تتضمن دراسة الحالة هذه خط إنتاج جلفنة بالغمس الساخن صديق للبيئة يعمل بالغاز الطبيعي، موجه للسوق في أمريكا الجنوبية، مع التركيز على الأجزاء الهيكلية الفولاذية كهدف معالجة أساسي. يبلغ البعد الداخلي لوعاء الزنك 4.7 متر طولاً، و 1.0 متر عرضاً، و 1.8 متر عمقاً. تحدد هذه الأبعاد بشكل مباشر سعة الزنك المقدرة بـ 50 طناً وتقيد الحد الأقصى للإنتاج بالساعة بحوالي 2 طن. تم تصميم خط الإنتاج بأكمله بشكل معياري لتلبية معايير الشحن البحري للتصدير، بوزن إجمالي يبلغ حوالي 159.7 طناً، وهو ما يتوافق مع ترتيب شحن يتكون من ست حاويات عالية المكعب مقاس 40 قدماً بالإضافة إلى حاوية أغراض عامة مقاس 20 قدماً.
يجب أن يتكيف النظام الكهربائي مع ظروف الشبكة المحلية في أمريكا الجنوبية - طاقة ثلاثية الطور بجهد 220 فولت/60 هرتز. يختلف هذا التردد عن المعيار المحلي 380 فولت/50 هرتز، مما يتطلب إعادة معايرة جميع المحركات، ومحركات التردد المتغير، ووحدات تحكم PLC إلى 60 هرتز لضمان تطابق التوقيت، وسرعة الدوران، وبروتوكولات الاتصال مع خصائص إمدادات الطاقة المحلية.
مصدر طاقة التسخين هو الغاز الطبيعي الممدد بالأنابيب. تفرض المواصفات الفنية حدوداً واضحة على جودة الغاز: يجب أن تقع القيمة الحرارية ضمن النطاق من 8,400 إلى 8,600 مضروبة في 4.18 كيلوجول/متر مكعب، ويجب الحفاظ على ضغط الدخول بين 100 و 200 كيلو باسكال، ويتم التحكم في ضغط عقدة الغاز بين 90 و 80 كيلو باسكال. تؤثر هذه الظروف الحدودية بشكل مباشر على اختيار الموقد.
تم تجهيز قسم الاحتراق بأربعة مواقد نبضية عالية السرعة، طراز TJ100. يستهلك كل موقد غازاً فورياً يبلغ حوالي 28 متر مكعب/ساعة، ليصبح إجمالي استهلاك الغاز الفوري 112 متر مكعب/ساعة. لضمان الإنتاج المستمر دون انقطاع بسبب تقلبات إمدادات الغاز، يعتمد خط أنابيب الغاز على تكوين مدخل رئيسي مزدوج مع وحدة واحدة قيد التشغيل ووحدة واحدة في وضع الاستعداد، مما يسمح بالتبديل عبر الإنترنت. يدعم نظام الإشعال كلاً من الوضعين التلقائي واليدوي المزدوج عالي/منخفض - يتوفر الضبط الدقيق اليدوي أثناء التشغيل، بينما يتم تفعيل التتبع التلقائي أثناء الإنتاج العادي. يعمل الفرن في وضع احتراق بضغط إيجابي دقيق، مصمم لمنع تدفق الهواء البارد للخلف والحفاظ على الاستقرار الحراري داخل الفرن.
تشترك جميع خزانات المعالجة المسبقة وما بعد المعالجة في أبعاد خارجية موحدة تبلغ 4.7 متر طولاً، و 1.0 متر عرضاً، و 1.8 متر عمقاً، بما يتوافق مع أبعاد وعاء الزنك. يسهل قرار التصميم هذا تخطيط مسار الرافعة، مما يسمح بإعادة استخدام نقاط سفر ووضع الرافعة ضمن إطار إحداثيات واحد. تم بناء الخزانات بإطارات هيكلية فولاذية وألواح فولاذية بسمك 5 مم كمادة أساسية، مبطنة بطبقات مقاومة للتآكل من البلاستيك المقوى بالألياف الزجاجية (FRP) لمقاومة الهجوم الكيميائي من الأحماض والقلويات وأملاح التدفق.
يتكون قسم التخليل من أربعة خزانات تخليل مغلقة. يمكن تعديل وقت الغمر لكل خزان بين 6 و 30 دقيقة، اعتماداً على حالة الأكسدة السطحية للأجزاء. تعمل غرفة التخليل تحت ضغط سلبي، مع استخدام عربات سكة حديد أرضية لتحميل وتفريغ المواد، مما يضمن عدم انتشار ضباب الحمض في ورشة العمل أثناء التشغيل. بعد التخليل، تنتقل الأجزاء بالتتابع إلى خزانين للشطف بالشطف الفائض، ثم تدخل خزان التدفق. يوجد خزان تدفق واحد، مع الحفاظ على درجة حرارة التشغيل بين 50 و 70 درجة مئوية والتحكم في درجة الحموضة عند حوالي 5. يحد جهاز إزالة الحديد الأوتوماتيكي من تركيز أيونات الحديد إلى أقل من 1 ملغم/لتر لضمان نشاط حمام التدفق. يشمل قسم التبريد خزان تبريد واحد، مقترن ببرج تبريد من البلاستيك المقوى بالألياف الزجاجية لتبريد المياه المتداولة. يتم توجيه الحرارة المنبعثة أثناء التبريد إلى نظام التسخين المسبق للحمض، لتحقيق تكامل حراري تكميلي. يتكون قسم التخميل أيضاً من خزان واحد، باستخدام عملية تخميل خالية من الكروم لتلبية متطلبات البيئة للتصدير.
توجه غرفة التخليل المغلقة، بالاشتراك مع الاستخلاص بالضغط السلبي، ضباب الحمض إلى نظام المعالجة. يمر ضباب الحمض أولاً عبر مرحلة تخفيف - يتم استخدام مياه التخفيف أيضاً لإعداد الحمض الطازج، وهو تصميم يقلل من استهلاك القلويات - ثم يدخل برج امتصاص الحمض وتحييده. تم تجهيد برج التحييد بجهاز جرعات تلقائي ويتم تشغيله بواسطة مروحة سحب مستحثة بتردد متغير بقوة 22 كيلو واط. يتم تركيب مجسات اكتشاف درجة الحموضة عند المدخل والمخرج لمراقبة تغيرات درجة الحموضة قبل وبعد التحييد في الوقت الفعلي، مما يوفر أساساً لتعديلات الجرعات.
تبدأ معالجة أبخرة الزنك فوق وعاء الزنك، باستخدام غطاء شفط مزدوج الجوانب يغطي كلا الجانبين الجانبيين لعرض الوعاء. تمر أبخرة الزنك الملتقطة بالتتابع عبر مرشح كيسي لإزالة الجسيمات ثم عبر مرحلة إزالة الروائح بالستارة المائية لإزالة المكونات ذات الرائحة، ويتم تفريغها أخيراً بواسطة مروحة سحب مستحثة بتردد متغير بقوة 37 كيلو واط. يتم تشغيل المروحة قبل 2 إلى 3 دقائق من إنزال الأجزاء في الوعاء، لإنشاء ضغط سلبي شفط كافٍ خلال المرحلة الأولية لتوليد أبخرة الزنك الكثيفة.
أهم ميزة هندسية لخط الإنتاج هذا هي استعادة الحرارة المهدرة المتتالية المكونة من خمس مراحل من غازات عادم احتراق وعاء الزنك، مع انخفاض درجات الحرارة تدريجياً من حوالي 500 درجة مئوية عند مخرج الفرن إلى ظروف قريبة من المحيط. تصف الأقسام التالية كل مستوى استخدام بترتيب تنازلي لدرجة الحرارة.
المرحلة 1: تسخين سائل التدفق. يخرج غاز العادم من الفرن عند حوالي 500 درجة مئوية ويدخل أولاً مبادل حراري من الفولاذ المقاوم للصدأ، حيث يسخن المياه المتداولة إلى حوالي 90 درجة مئوية. يتم بعد ذلك إرسال هذه المياه الساخنة إلى ملف تبادل حراري من سبائك التيتانيوم داخل خزان التدفق، مما يرفع سائل التدفق من درجة حرارة المحيط إلى نقطة الضبط العملية من 50 إلى 70 درجة مئوية. يعد سبائك التيتانيوم خياراً إلزامياً للمواد هنا، حيث يحتوي محلول التدفق على كلوريد الزنك وكلوريد الأمونيوم، وهما مادتان مسببتان للتآكل للفولاذ المقاوم للصدأ العادي.
المرحلة 2: تجفيف الأجزاء. بعد التبادل الحراري للمرحلة الأولى، تنخفض درجة حرارة غاز العادم إلى حوالي 300 درجة مئوية ثم تدخل قسم خزان التجفيف. أنبوب التبادل الحراري المستخدم هنا هو أنبوب حلزوني بقطر خارجي 630 مم وسمك جدار 8 مم. تسهل المساحة السطحية الأكبر إطلاق الحرارة المهدرة. تقوم مروحة في نفس الوقت بنفخ الهواء الساخن من قرب سطح الأنبوب على الأجزاء، وتسخينها مسبقاً قبل دخولها إلى وعاء الزنك، مما يقلل من الفاقد الحراري من حمام الزنك.
المرحلة 3: التسخين المسبق لهواء الاحتراق (براءة اختراع). مع استمرار تبريد غاز العادم إلى حوالي 200 درجة مئوية، يدخل مبادل حراري لهواء الاحتراق - وهو جهاز تم الحصول على براءة اختراع له. يسخن غاز العادم هواء الاحتراق المطلوب للمواقد من درجة حرارة المحيط إلى 50 إلى 150 درجة مئوية. يزيد هواء الاحتراق المسخن مسبقاً هذا، عند توصيله إلى الفرن، من درجة حرارة الاحتراق النظرية. تقدر التصميمات توفير غاز يتراوح بين 2 و 3 متر مكعب لكل طن من الأجزاء المجلفنة - تعتمد المدخرات الفعلية على ظروف التشغيل الخاصة بالموقع. ومع ذلك، فإن التأثير النوعي لكل ارتفاع بمقدار 100 درجة مئوية في درجة حرارة الهواء المسخن مسبقاً على سرعة انتشار اللهب معروف جيداً في علم الاحتراق بأنه يساهم بشكل إيجابي في الكفاءة الحرارية.
المرحلة 4: تجفيف الحمأة (براءة اختراع). فوق مجرى غاز العادم لمبادل حراري هواء الاحتراق، تم تركيب خزان تجفيف الحمأة من الفولاذ المقاوم للصدأ 316L بقياس 6000 مم طولاً، و 750 مم عرضاً، و 375 مم ارتفاعاً، باستخدام الحرارة المهدرة لغاز العادم عند حوالي 150 إلى 200 درجة مئوية. هذا الجهاز هو أيضاً تقنية حاصلة على براءة اختراع. يعالج حمأة مكبس الترشيح برطوبة أولية تبلغ حوالي 80%، ويجففها إلى رطوبة تبلغ حوالي 10%، مما يقلل بشكل كبير من وزن التخلص خارج الموقع.
المرحلة 5: استعادة الحرارة المهدرة من حافة الوعاء وتسخين ورشة العمل. يتم استعادة الإشعاع الحراري السطحي عند حواف وعاء الزنك، حيث تصل درجات الحرارة إلى حوالي 200 درجة مئوية، بواسطة ملف مزدوج الطبقة من الفولاذ المقاوم للصدأ. تستخدم الحرارة المستعادة لتسخين المياه المتداولة لأغراض مثل الاستحمام، أو التسخين المسبق للحمض، أو تسخين مساحة ورشة العمل. يمكن أيضاً إطلاق الحرارة المهدرة منخفضة الدرجة المتبقية قبل التفريغ النهائي إلى المدخنة مباشرة في ورشة العمل من خلال أنابيب فولاذية، على الرغم من أنه يجب تنفيذ تدابير الحماية من الحروق.
يستخدم رفع الأجزاء تكويناً مزدوجاً للرافعة بقدرة 3 أطنان + 3 أطنان. تم تركيب أربع مجموعات من الرافعات بهذه المواصفات في منطقة التخليل، مثبتة على السطح الخارجي لسقف غرفة التخليل، مع خطافات تمتد إلى الغرفة للتشغيل عبر جهاز تحكم لاسلكي عن بعد. يتم أولاً ربط الأجزاء يدوياً بأرفف كبيرة باستخدام إطار رفع، ورفعها إلى ارتفاع ثابت، ثم نقلها بواسطة عربة سكة حديد أرضية إلى غرفة التخليل. تقوم الرافعات العلوية داخل الغرفة برفع الأرفف الكبيرة إلى خزانات الحمض، ومعالجتها بالتتابع عبر كل محطة خزان.
يوفر حل اللوجستيات خيارين للأتمتة للمشتري: أحدهما هو رافعة كهربائية جسرية مع تشغيل عن بعد؛ والآخر هو رافعة كهربائية بحلقة سكة حديد مع عربات RGV، والتي يمكنها التحكم في وقت الغمر ودرجة حرارة الجلفنة عبر برامج PLC. يمنع نهج التحكم المبرمج المشغلين من تمديد وقت الغمر بناءً على الخبرة الفردية، وبالتالي تجنب طلاءات الزنك السميكة بشكل مفرط التي تهدر المواد وتزيد التكاليف.
يبلغ إجمالي القدرة الكهربائية المركبة لخط الإنتاج بأكمله حوالي 205 كيلو واط. تبلغ قدرة مروحة سحب ضباب الحمض 22 كيلو واط، وقدرة مروحة سحب أبخرة الزنك 37 كيلو واط - كلاهما مجهز بمحركات تردد متغير لاستيعاب متطلبات الاستخلاص المتغيرة في ظل ظروف تشغيل مختلفة. تبلغ قدرة محرك الرافعة العلوية 15 كيلو واط، ومعدات إزالة الحديد 15 كيلو واط، والضاغط الهوائي 7.5 كيلو واط، ومضخات الرش الثلاث 5.5 كيلو واط لكل منها، ويبلغ إجمالي محركات الرافعات 30 كيلو واط. تم تخصيص احتياطي قدره 20 كيلو واط للتوسع المستقبلي أو الأحمال المؤقتة.
يستخدم التحكم في درجة حرارة حمام الزنك حلقة تنظيم PID ثلاثية المراحل، مع الحصول على إشارات درجة الحرارة عبر مجسات حرارية وعرضها على شاشة كبيرة. نطاق التحكم المستهدف هو 438 إلى 450 درجة مئوية. يقوم النظام تلقائياً بضبط خرج الموقد بناءً على الانحراف بين درجة الحرارة المقاسة ونقطة الضبط، مما يلغي الحاجة إلى التدخل اليدوي المتكرر.
تتضمن دراسة الحالة هذه خط إنتاج جلفنة بالغمس الساخن صديق للبيئة يعمل بالغاز الطبيعي، موجه للسوق في أمريكا الجنوبية، مع التركيز على الأجزاء الهيكلية الفولاذية كهدف معالجة أساسي. يبلغ البعد الداخلي لوعاء الزنك 4.7 متر طولاً، و 1.0 متر عرضاً، و 1.8 متر عمقاً. تحدد هذه الأبعاد بشكل مباشر سعة الزنك المقدرة بـ 50 طناً وتقيد الحد الأقصى للإنتاج بالساعة بحوالي 2 طن. تم تصميم خط الإنتاج بأكمله بشكل معياري لتلبية معايير الشحن البحري للتصدير، بوزن إجمالي يبلغ حوالي 159.7 طناً، وهو ما يتوافق مع ترتيب شحن يتكون من ست حاويات عالية المكعب مقاس 40 قدماً بالإضافة إلى حاوية أغراض عامة مقاس 20 قدماً.
يجب أن يتكيف النظام الكهربائي مع ظروف الشبكة المحلية في أمريكا الجنوبية - طاقة ثلاثية الطور بجهد 220 فولت/60 هرتز. يختلف هذا التردد عن المعيار المحلي 380 فولت/50 هرتز، مما يتطلب إعادة معايرة جميع المحركات، ومحركات التردد المتغير، ووحدات تحكم PLC إلى 60 هرتز لضمان تطابق التوقيت، وسرعة الدوران، وبروتوكولات الاتصال مع خصائص إمدادات الطاقة المحلية.
مصدر طاقة التسخين هو الغاز الطبيعي الممدد بالأنابيب. تفرض المواصفات الفنية حدوداً واضحة على جودة الغاز: يجب أن تقع القيمة الحرارية ضمن النطاق من 8,400 إلى 8,600 مضروبة في 4.18 كيلوجول/متر مكعب، ويجب الحفاظ على ضغط الدخول بين 100 و 200 كيلو باسكال، ويتم التحكم في ضغط عقدة الغاز بين 90 و 80 كيلو باسكال. تؤثر هذه الظروف الحدودية بشكل مباشر على اختيار الموقد.
تم تجهيز قسم الاحتراق بأربعة مواقد نبضية عالية السرعة، طراز TJ100. يستهلك كل موقد غازاً فورياً يبلغ حوالي 28 متر مكعب/ساعة، ليصبح إجمالي استهلاك الغاز الفوري 112 متر مكعب/ساعة. لضمان الإنتاج المستمر دون انقطاع بسبب تقلبات إمدادات الغاز، يعتمد خط أنابيب الغاز على تكوين مدخل رئيسي مزدوج مع وحدة واحدة قيد التشغيل ووحدة واحدة في وضع الاستعداد، مما يسمح بالتبديل عبر الإنترنت. يدعم نظام الإشعال كلاً من الوضعين التلقائي واليدوي المزدوج عالي/منخفض - يتوفر الضبط الدقيق اليدوي أثناء التشغيل، بينما يتم تفعيل التتبع التلقائي أثناء الإنتاج العادي. يعمل الفرن في وضع احتراق بضغط إيجابي دقيق، مصمم لمنع تدفق الهواء البارد للخلف والحفاظ على الاستقرار الحراري داخل الفرن.
تشترك جميع خزانات المعالجة المسبقة وما بعد المعالجة في أبعاد خارجية موحدة تبلغ 4.7 متر طولاً، و 1.0 متر عرضاً، و 1.8 متر عمقاً، بما يتوافق مع أبعاد وعاء الزنك. يسهل قرار التصميم هذا تخطيط مسار الرافعة، مما يسمح بإعادة استخدام نقاط سفر ووضع الرافعة ضمن إطار إحداثيات واحد. تم بناء الخزانات بإطارات هيكلية فولاذية وألواح فولاذية بسمك 5 مم كمادة أساسية، مبطنة بطبقات مقاومة للتآكل من البلاستيك المقوى بالألياف الزجاجية (FRP) لمقاومة الهجوم الكيميائي من الأحماض والقلويات وأملاح التدفق.
يتكون قسم التخليل من أربعة خزانات تخليل مغلقة. يمكن تعديل وقت الغمر لكل خزان بين 6 و 30 دقيقة، اعتماداً على حالة الأكسدة السطحية للأجزاء. تعمل غرفة التخليل تحت ضغط سلبي، مع استخدام عربات سكة حديد أرضية لتحميل وتفريغ المواد، مما يضمن عدم انتشار ضباب الحمض في ورشة العمل أثناء التشغيل. بعد التخليل، تنتقل الأجزاء بالتتابع إلى خزانين للشطف بالشطف الفائض، ثم تدخل خزان التدفق. يوجد خزان تدفق واحد، مع الحفاظ على درجة حرارة التشغيل بين 50 و 70 درجة مئوية والتحكم في درجة الحموضة عند حوالي 5. يحد جهاز إزالة الحديد الأوتوماتيكي من تركيز أيونات الحديد إلى أقل من 1 ملغم/لتر لضمان نشاط حمام التدفق. يشمل قسم التبريد خزان تبريد واحد، مقترن ببرج تبريد من البلاستيك المقوى بالألياف الزجاجية لتبريد المياه المتداولة. يتم توجيه الحرارة المنبعثة أثناء التبريد إلى نظام التسخين المسبق للحمض، لتحقيق تكامل حراري تكميلي. يتكون قسم التخميل أيضاً من خزان واحد، باستخدام عملية تخميل خالية من الكروم لتلبية متطلبات البيئة للتصدير.
توجه غرفة التخليل المغلقة، بالاشتراك مع الاستخلاص بالضغط السلبي، ضباب الحمض إلى نظام المعالجة. يمر ضباب الحمض أولاً عبر مرحلة تخفيف - يتم استخدام مياه التخفيف أيضاً لإعداد الحمض الطازج، وهو تصميم يقلل من استهلاك القلويات - ثم يدخل برج امتصاص الحمض وتحييده. تم تجهيد برج التحييد بجهاز جرعات تلقائي ويتم تشغيله بواسطة مروحة سحب مستحثة بتردد متغير بقوة 22 كيلو واط. يتم تركيب مجسات اكتشاف درجة الحموضة عند المدخل والمخرج لمراقبة تغيرات درجة الحموضة قبل وبعد التحييد في الوقت الفعلي، مما يوفر أساساً لتعديلات الجرعات.
تبدأ معالجة أبخرة الزنك فوق وعاء الزنك، باستخدام غطاء شفط مزدوج الجوانب يغطي كلا الجانبين الجانبيين لعرض الوعاء. تمر أبخرة الزنك الملتقطة بالتتابع عبر مرشح كيسي لإزالة الجسيمات ثم عبر مرحلة إزالة الروائح بالستارة المائية لإزالة المكونات ذات الرائحة، ويتم تفريغها أخيراً بواسطة مروحة سحب مستحثة بتردد متغير بقوة 37 كيلو واط. يتم تشغيل المروحة قبل 2 إلى 3 دقائق من إنزال الأجزاء في الوعاء، لإنشاء ضغط سلبي شفط كافٍ خلال المرحلة الأولية لتوليد أبخرة الزنك الكثيفة.
أهم ميزة هندسية لخط الإنتاج هذا هي استعادة الحرارة المهدرة المتتالية المكونة من خمس مراحل من غازات عادم احتراق وعاء الزنك، مع انخفاض درجات الحرارة تدريجياً من حوالي 500 درجة مئوية عند مخرج الفرن إلى ظروف قريبة من المحيط. تصف الأقسام التالية كل مستوى استخدام بترتيب تنازلي لدرجة الحرارة.
المرحلة 1: تسخين سائل التدفق. يخرج غاز العادم من الفرن عند حوالي 500 درجة مئوية ويدخل أولاً مبادل حراري من الفولاذ المقاوم للصدأ، حيث يسخن المياه المتداولة إلى حوالي 90 درجة مئوية. يتم بعد ذلك إرسال هذه المياه الساخنة إلى ملف تبادل حراري من سبائك التيتانيوم داخل خزان التدفق، مما يرفع سائل التدفق من درجة حرارة المحيط إلى نقطة الضبط العملية من 50 إلى 70 درجة مئوية. يعد سبائك التيتانيوم خياراً إلزامياً للمواد هنا، حيث يحتوي محلول التدفق على كلوريد الزنك وكلوريد الأمونيوم، وهما مادتان مسببتان للتآكل للفولاذ المقاوم للصدأ العادي.
المرحلة 2: تجفيف الأجزاء. بعد التبادل الحراري للمرحلة الأولى، تنخفض درجة حرارة غاز العادم إلى حوالي 300 درجة مئوية ثم تدخل قسم خزان التجفيف. أنبوب التبادل الحراري المستخدم هنا هو أنبوب حلزوني بقطر خارجي 630 مم وسمك جدار 8 مم. تسهل المساحة السطحية الأكبر إطلاق الحرارة المهدرة. تقوم مروحة في نفس الوقت بنفخ الهواء الساخن من قرب سطح الأنبوب على الأجزاء، وتسخينها مسبقاً قبل دخولها إلى وعاء الزنك، مما يقلل من الفاقد الحراري من حمام الزنك.
المرحلة 3: التسخين المسبق لهواء الاحتراق (براءة اختراع). مع استمرار تبريد غاز العادم إلى حوالي 200 درجة مئوية، يدخل مبادل حراري لهواء الاحتراق - وهو جهاز تم الحصول على براءة اختراع له. يسخن غاز العادم هواء الاحتراق المطلوب للمواقد من درجة حرارة المحيط إلى 50 إلى 150 درجة مئوية. يزيد هواء الاحتراق المسخن مسبقاً هذا، عند توصيله إلى الفرن، من درجة حرارة الاحتراق النظرية. تقدر التصميمات توفير غاز يتراوح بين 2 و 3 متر مكعب لكل طن من الأجزاء المجلفنة - تعتمد المدخرات الفعلية على ظروف التشغيل الخاصة بالموقع. ومع ذلك، فإن التأثير النوعي لكل ارتفاع بمقدار 100 درجة مئوية في درجة حرارة الهواء المسخن مسبقاً على سرعة انتشار اللهب معروف جيداً في علم الاحتراق بأنه يساهم بشكل إيجابي في الكفاءة الحرارية.
المرحلة 4: تجفيف الحمأة (براءة اختراع). فوق مجرى غاز العادم لمبادل حراري هواء الاحتراق، تم تركيب خزان تجفيف الحمأة من الفولاذ المقاوم للصدأ 316L بقياس 6000 مم طولاً، و 750 مم عرضاً، و 375 مم ارتفاعاً، باستخدام الحرارة المهدرة لغاز العادم عند حوالي 150 إلى 200 درجة مئوية. هذا الجهاز هو أيضاً تقنية حاصلة على براءة اختراع. يعالج حمأة مكبس الترشيح برطوبة أولية تبلغ حوالي 80%، ويجففها إلى رطوبة تبلغ حوالي 10%، مما يقلل بشكل كبير من وزن التخلص خارج الموقع.
المرحلة 5: استعادة الحرارة المهدرة من حافة الوعاء وتسخين ورشة العمل. يتم استعادة الإشعاع الحراري السطحي عند حواف وعاء الزنك، حيث تصل درجات الحرارة إلى حوالي 200 درجة مئوية، بواسطة ملف مزدوج الطبقة من الفولاذ المقاوم للصدأ. تستخدم الحرارة المستعادة لتسخين المياه المتداولة لأغراض مثل الاستحمام، أو التسخين المسبق للحمض، أو تسخين مساحة ورشة العمل. يمكن أيضاً إطلاق الحرارة المهدرة منخفضة الدرجة المتبقية قبل التفريغ النهائي إلى المدخنة مباشرة في ورشة العمل من خلال أنابيب فولاذية، على الرغم من أنه يجب تنفيذ تدابير الحماية من الحروق.
يستخدم رفع الأجزاء تكويناً مزدوجاً للرافعة بقدرة 3 أطنان + 3 أطنان. تم تركيب أربع مجموعات من الرافعات بهذه المواصفات في منطقة التخليل، مثبتة على السطح الخارجي لسقف غرفة التخليل، مع خطافات تمتد إلى الغرفة للتشغيل عبر جهاز تحكم لاسلكي عن بعد. يتم أولاً ربط الأجزاء يدوياً بأرفف كبيرة باستخدام إطار رفع، ورفعها إلى ارتفاع ثابت، ثم نقلها بواسطة عربة سكة حديد أرضية إلى غرفة التخليل. تقوم الرافعات العلوية داخل الغرفة برفع الأرفف الكبيرة إلى خزانات الحمض، ومعالجتها بالتتابع عبر كل محطة خزان.
يوفر حل اللوجستيات خيارين للأتمتة للمشتري: أحدهما هو رافعة كهربائية جسرية مع تشغيل عن بعد؛ والآخر هو رافعة كهربائية بحلقة سكة حديد مع عربات RGV، والتي يمكنها التحكم في وقت الغمر ودرجة حرارة الجلفنة عبر برامج PLC. يمنع نهج التحكم المبرمج المشغلين من تمديد وقت الغمر بناءً على الخبرة الفردية، وبالتالي تجنب طلاءات الزنك السميكة بشكل مفرط التي تهدر المواد وتزيد التكاليف.
يبلغ إجمالي القدرة الكهربائية المركبة لخط الإنتاج بأكمله حوالي 205 كيلو واط. تبلغ قدرة مروحة سحب ضباب الحمض 22 كيلو واط، وقدرة مروحة سحب أبخرة الزنك 37 كيلو واط - كلاهما مجهز بمحركات تردد متغير لاستيعاب متطلبات الاستخلاص المتغيرة في ظل ظروف تشغيل مختلفة. تبلغ قدرة محرك الرافعة العلوية 15 كيلو واط، ومعدات إزالة الحديد 15 كيلو واط، والضاغط الهوائي 7.5 كيلو واط، ومضخات الرش الثلاث 5.5 كيلو واط لكل منها، ويبلغ إجمالي محركات الرافعات 30 كيلو واط. تم تخصيص احتياطي قدره 20 كيلو واط للتوسع المستقبلي أو الأحمال المؤقتة.
يستخدم التحكم في درجة حرارة حمام الزنك حلقة تنظيم PID ثلاثية المراحل، مع الحصول على إشارات درجة الحرارة عبر مجسات حرارية وعرضها على شاشة كبيرة. نطاق التحكم المستهدف هو 438 إلى 450 درجة مئوية. يقوم النظام تلقائياً بضبط خرج الموقد بناءً على الانحراف بين درجة الحرارة المقاسة ونقطة الضبط، مما يلغي الحاجة إلى التدخل اليدوي المتكرر.
