Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Rapid Reheating Process: Shortening Online Ladle Turnover Cycles In high-frequency steel production, the preheating efficiency of online ladles directly limits furnace utilization. The core advantage of this 230KW diesel baking solution lies in its adjustable heating rate of 50°C/min. Equipped with a Riello long-flame burner, the system projects a powerful flame of ≥1.2 meters, rapidly covering the lining's interior. This high thermal density ensures that an online ladle can recover to an operational temperature of 1100°C within just 20 minutes, significantly reducing molten steel temperature drops and enhancing overall logistics throughput.   2. Fuel Efficiency Optimization: Precision Control of Baking Costs Utilizing high-calorific fuel (9600Kcal/Nm³), the system achieves a superior combustion rate of 98% through precise fuel management. Operating at a steady fuel pressure of 0.2MPa, the burner ensures complete atomization and combustion, preventing lining contamination from carbon deposits. This energy conversion logic ensures that the rated combustion capacity of 20KG/h is fully translated into effective thermal energy. Combined with a burner service life of ≥36 months, the system offers high-efficiency preheating while minimizing long-term maintenance expenditures.   3. Mechanical Safety and Adaptability for Offline Baking Beyond rapid online preheating, the equipment demonstrates excellent process compatibility for offline newly-lined ladles (requiring 1-1.5 hours of baking). The mechanical structure supports a lifting range of 1100-1500mm, flexibly accommodating various vertical ladle depths. In terms of safety, the system integrates interlocking control functions: both lifting and rotation of the cover feature self-locking and interlocking logic. Coupled with real-time temperature displays and automatic flameout protection, this design eliminates risks of operational errors or fuel leakage, ensuring 24-hour reliability in maintenance workshops.

1التسخين المبرمج: ضمان طول العمر المقاوم للنيران بالنسبة لـ 50 طنًا من الكؤوس ، تحدد استمرارية خبز الغطاء دورة التحول. يدمج نظام WDL-HB-50T قاعدة أتمتة PLC من Siemens ،يسمح للمهندسين بتحديد منحنيات الخبز المعقدة على أساس خصائص المواد المقاومة للنيرانمن خلال شاشة لمسة ملونة 10 بوصات، يقدم النظام ردود فعل في الوقت الحقيقي على نسبة الغازات والهواء وتقلبات درجة الحرارة،تعويض تدفق الغاز تلقائيًا لمنع تفتت الغطاء الناتج عن التسخين السريع ◄ الانتقال من "الإشعال اليدوي" إلى "التحكم المبرمج الرقمي". " 2الاستقرار الميكانيكي تحت الأحمال الحرارية القاسية تحت ساعات من الإشعاع الحراري الشديد، والموثوقية الميكانيكية هي ذات الأهمية القصوى.ضمان التشغيل السلس للفئة 50 طن الغطاءالأهم من ذلك أن فوهة الوقود مصنوعة من معدن نقي عالي درجة حرارة 1Gr28Ni48W5 هذا السبيكة المضادة للتأكسدة مقاومة للتآكل الحراري والتكوينالتأكد من أن الشعلة تظل مركزة طوال الدورة للحصول على حقل حرارة إشعاعي موحد. 3السلامة الداخلية والتعاون عن بعد سلامة الغاز مدمجة في كل عقدة عملية.قادرة على استشعار انقطاع النيران غير المتوقع وتشغيل إيقاف كامل للنظام على الفورقبل الإشعال وبعد إيقافه، يزيل نظام تطهير النيتروجين الغاز المتبقي تلقائياً من الخطوط، مما يلغي مخاطر الانفجار.عبر واجهة الاتصال المحجوزة، يتم دمج جميع بيانات الضغط ودرجة الحرارة في الموقع بسلاسة في نظام التحكم المركزي للمصنع لمراقبة التعاون عن بعد في الوقت الحقيقي.

كان مصنع مكونات السيارات في الغرب الأوسط للولايات المتحدة يواجه ضغوطًا متزايدة من عملاء OEM: تحملات صلابة أكثر صرامة ، وأحجام أعلى ، ومتطلبات مراجعة أكثر صرامة.لم يعد بمقدورهم مواكبة فرن المعالجة الحرارية من نوع الصندوق، كانت تكاليف الطاقة مرتفعة، والخط لا يمكن أن تتماشى مع وقت التكت من خلايا الإنتاج الآلي. لحل هذا الأمر، طلب العميل فرن معالجة حرارة خاصة حسب الطلب من نوع الأنابيب (فرن معالجة حرارة مخصص، 580kW، 1100 درجة مئوية) مصممة وبنيت من قبل فريقنا، مخصصة للأدوات،أشواط وأجزاء حيوية أخرى من الصلب. خلفية العملاء ونقاط الألم المصنع يعالج بشكل رئيسي أدوات التروس والعمود والمكونات التفاضلية للسيارات. قبل الترقية ، اعتمدوا على فرن معالجة الحرارة من نوع الصندوق القديم للكربوريزة والتعديل والتعقيد..بمرور الوقت، أصبحت العديد من النقاط المؤلمة حرجة: القسوة غير المتسقة والبنية الدقيقةكان من الصعب التحكم في توحيد درجة الحرارة، مما أدى إلى اختلاف ملحوظ من دفعة إلى أخرى. بعض الأجزاء تتطلب إعادة العمل، مما يؤثر بشكل مباشر على التسليم والتكلفة. استهلاك الطاقة العالي لكل جزءالعزل غير الفعال وتخطيطات الموقد / التسخين غير المثلى يعني أن الفرن يستهلك الكثير من الطاقة للحفاظ على درجة الحرارة ، مما يدفع تكلفة الطاقة الوحدية إلى الأعلى. اختناقات في خط آليكان بقية خط الإنتاج آليًا إلى حد كبير (تحميل الروبوت، نقل الناقل، غسيل تلقائي) ،لكن الفرن القديم لا يزال يتطلب تحميل / تفريغ يدوي وتدخل متكرر للمشغل. نافذة عملية محدودة للمواد المستقبليةكان النظام الحالي يكافح بالقرب من الحد الأعلى من نطاق درجة الحرارة وقدم مجالا ضئيلا للسبائك الجديدة أو تجارب درجات الحرارة العالية المطلوبة من قبل البحث والتطوير. هذه القضايا جعلت الإدارة تبحث عن حل فرن المعالجة الحرارية من نوع الأنابيب يمكن أن يثبت الجودة مع خفض تكاليف التشغيل على المدى الطويل. المتطلبات الرئيسية لفرن المعالجة الحرارية المخصص خلال التقييم المشترك والتصميم، حدد العميل الأمريكي العديد من المتطلبات غير القابلة للتفاوض: الطاقة المثبتة: 580 كيلوواط لدعم سعة عالية مع الحفاظ على درجة حرارة ثابتة أثناء التحميل المستمر. درجة حرارة العمل القصوى: 1100 درجة مئوية، لتغطية دورات الكربوريزة / التطبيع الحالية والتجارب المستقبلية ذات السبائك العالية. الاندماج الكامل مع الأتمتة القائمة: يجب أن يقبل الفرن أجزاء من الروبوتات والناقلات ، مع وضع قابل للتكرار وتسليم سلس. كفاءة الطاقة والسلامة المتماشى مع القوانين الأمريكية المحلية الكهربائية والسلامة، ودعم شهادة الطرف الثالث في المستقبل. القدرة على التتبع كان على فرن المعالجة الحرارية أن يتواصل مع MES للمصنع، وتسجيل منحنيات درجة الحرارة، وأوقات الاحتفاظ والوصفات لكل دفعة. محلول فرن المعالجة الحرارية من نوع الأنابيب المخصص 580kW بناءً على هذه المتطلبات، قمنا بتسليم فرن معالجة حرارة من نوع الأنابيب المخصصة المكون على النحو التالي: تصميم أنابيب متعددة المناطق ومراقبة درجة الحرارة غرفة أنبوبية متعددة المناطق مع مناطق تسخين مستقلة للتحكم في ملف درجة الحرارة على طول الفرن. درجة حرارة تشغيل أقصاها 1100 درجة مئوية، مما يمنح مساحة للعملية للكربوريزة والتطبيع والتعديل في درجة الحرارة العالية. المزدوجات الحرارية عالية الدقة جنبا إلى جنب مع التحكم في PID للحفاظ على توحيد درجة الحرارة الصارمة والحد من انتشار القسوة عبر الأجزاء. ميزات تحسين الطاقة والسلامة تحديث العزل وتحسين تخطيط عنصر التدفئة لتقليل فقدان الحرارة، وتحسين الاستخدام الفعال للطاقة المثبتة 580 كيلوواط. واجهات محجوزة لحماية الغلاف الجوي ومعالجة غازات العادم لدعم معالجة أكثر نظافة ومكافحة الانبعاثات. قفلات أمان متعددة على الأبواب، الحرارة المفرطة ودوائر الطاقة لتلبية معايير السلامة الأمريكية وتسهيل الموافقة من قبل المفتشين المحليين التشغيل الآلي وتوصيل MES واجهات قياسية للروبوتات والناقلات الدوارة في كل من المدخل والخروج ، مما يتيح تحميل وتفريغ الصناديق / الأدوات تلقائيًا بالكامل. PLC و HMI مصممة للتواصل مع MES للمصنع: يتم تسجيل منحنى درجة الحرارة لكل دفعة ، ووقت الاحتفاظ وبيانات الوصفة تلقائيًا. إدارة الوصفات داخل فرن المعالجة الحرارية المخصصة يسمح بالتحول السريع بين أنواع المكونات المختلفة دون إعادة برمجة يدوية. النتائج: تحسن في الجودة والطاقة والإنتاج بعد التشغيل والارتفاع، أبلغ العميل الأمريكي عن تحسينات قابلة للقياس: جودة معالجة حرارية أكثر استقراراًأصبحت قيم القسوة وعمق الحاوية للدوائر والعمود أكثر اتساقًا عبر المجموعات. انخفضت إعادة العمل بسبب المعالجة الحرارية خارج نطاق التسامح بشكل ملحوظ. انخفاض تكلفة الطاقة والعمالةعلى الرغم من الطاقة المثبتة 580 كيلوواط ، فإن العزل المثالي والتحكم يقلل من استهلاك الطاقة لكل قطعة جاهزة مقارنة بالفرن القديم من نوع الصندوق.تمت إزالة التعامل اليدوي إلى حد كبير، مما يسمح للمشغلين بالإشراف بدلاً من التدخل باستمرار. توازن أفضل للخطوط وقتاً أقصرالتدفق المستمر من خلال فرن المعالجة الحرارية من نوع الأنابيب الآن يطابق وقت دورة المعالجة في المقدمة والغسل والتفتيش في المقدمة ، مما يقلل من WIP ويحسن سرعة التسليم العامة. The plant has since positioned this Custom Heat Treatment Furnace as a template for future line upgrades and is considering similar configurations for new production cells dedicated to higher-value components.